BRASÍLIA – A transformação digital da indústria brasileira vem ganhando espaço à medida que empresas buscam aumentar produtividade, reduzir paradas operacionais e ampliar o controle sobre seus processos. Tecnologias como internet das coisas (IoT), inteligência artificial, computação em nuvem e automação industrial deixaram de ser iniciativas restritas a grandes multinacionais e passaram a integrar projetos de modernização em empresas de diferentes portes.
Dados da Pesquisa de Inovação Semestral 2024, do IBGE, mostram que 89,1% das indústrias brasileiras com 100 ou mais empregados já utilizam ao menos uma tecnologia digital avançada. A computação em nuvem lidera a adoção, presente em 77,2% das empresas, seguida por internet das coisas (50,3%), inteligência artificial (41,9%) e robótica (30,5%).
Cláudio Mohn França, CEO da Horus Distribuidora, avalia que a digitalização deixou de ser uma tendência para se tornar uma necessidade operacional. “A Indústria 4.0 não acontece apenas pela compra de equipamentos modernos. Ela depende de projetos bem dimensionados, integração entre áreas e entendimento profundo da operação do cliente”, afirma.
O avanço das tecnologias, porém, convive com um desafio estrutural. Segundo a Confederação Nacional da Indústria (CNI), máquinas e equipamentos industriais têm, em média, 14 anos de uso no país, enquanto parte do parque fabril ainda opera com estruturas implantadas antes da popularização da internet. Isso torna a modernização mais complexa e exige soluções compatíveis com ambientes já existentes.
Conectividade
Na prática, a transformação digital costuma começar pela criação de uma base tecnológica capaz de conectar máquinas, sensores, sistemas de gestão e plataformas de análise de dados. A integração dessas informações permite monitorar processos em tempo real, identificar falhas e apoiar decisões com menos dependência de controles manuais.
Para Victor Guedes, gerente de negócios da Horus Distribuidora, a indústria reúne características que favorecem a adoção dessas tecnologias. “As indústrias têm uma maturidade profissional e tecnológica muito relevante. A adoção de novas tecnologias ajuda a garantir o funcionamento ininterrupto das operações, aumenta a eficiência, eleva a qualidade dos produtos e reduz riscos que podem representar perdas de produção e custos elevados”, afirma.
O movimento também aproxima áreas que historicamente atuavam de forma separada. Tecnologia da Informação (TI) e Tecnologia da Automação passaram a compartilhar infraestrutura e dados para conectar o chão de fábrica aos sistemas de gestão, manutenção, logística e planejamento.
Etapas
Em vez de substituir toda a estrutura existente, muitas empresas têm optado por projetos modulares, capazes de modernizar a operação de forma gradual. A estratégia reduz impactos na produção e permite que os investimentos acompanhem o ritmo de amadurecimento tecnológico de cada negócio.
Nesse cenário, sistemas de monitoramento também ganharam novas funções. Segundo Willy Gomes, gerente de projetos da Horus Distribuidora, a integração entre automação e CFTV amplia a visibilidade sobre os processos produtivos e contribui para decisões mais rápidas. “Quando a automação se integra ao CFTV, a câmera deixa de ser apenas um recurso de segurança e passa a apoiar a gestão operacional. Ela ajuda a validar processos, identificar desvios, gerar alertas e entregar informações que podem reduzir falhas e melhorar a tomada de decisão dentro da indústria”, diz.
Na avaliação do CEO da Horus Distribuidora, o avanço da Indústria 4.0 no Brasil tende a ocorrer por meio de projetos cada vez mais alinhados à realidade das operações locais. Para Cláudio França, o desafio está em equilibrar inovação, custo e aplicabilidade. “A tecnologia precisa resolver problemas concretos: reduzir parada, aumentar produtividade, melhorar qualidade, dar visibilidade ao gestor e preparar a empresa para o próximo ciclo de crescimento. Quando isso acontece, a Indústria 4.0 deixa de ser conceito e passa a ser vantagem competitiva”, conclui.
*Com informações da assessoria de imprensa
